Archive June 2019

Concretos Reforzados con fibras de Acero

Concretos Reforzados con fibras de Acero están hechos  con agregados  refractarios, fibra de acero resistente al calor, aglutinantes y aditivos.

La función de la fibra de acero es aumentar la resistencia mecánica, la resistencia al impacto mecánico y la flexibilidad del moldeado, para evitar el encogimiento durante el mantenimiento, el secado y al  ser usado  a altas temperaturas, también evita  que las micro fisuras se extiendan y expandan bajo la acción del estrés térmico  y/o  estrés mecánico.

Durante la producción del concreto  reforzado con fibra de acero, se deben prestar mucha atención a los siguientes factores, ya que influirán enormemente en el rendimiento del moldeado reforzado con fibra de acero:

1. El punto de fusión de la fibra de acero debe coincidir con la temperatura de trabajo, y la proporción de fibra de acero debe controlarse entre el 1% y el 3%, ya que una gran cantidad tendrá un efecto adverso.
2. Durante la mezcla, el concreto debe mezclarse completamente con agua, y solo después  se puede agregar fibra de acero en el material refractario  y  mezclar juntos. Por lo tanto, la fibra de acero no se dobla ni se deforma debido a la agitación prolongada.
3. Debe adoptarse el método de vibración externa para el moldeo por vaciado, de modo que la fibra de acero se distribuya de manera homogénea en el moldeado. Si se utiliza la varilla de vibración de inserción a la mezcla, la distribución de fibra de acero se destruirá.

Índices fisicoquímicos  de los concretos reforzados con fibra de acero.

En función de los tipos de materia prima,  los concretos reforzados  con fibra de acero se clasifica en:   concreto  de alta alúmina reforzada con fibra de acero,  concreto con corindón reforzado con fibra de acero, moldeable con sílice reforzada con fibra de acero, etc.

Las principales aplicaciones de los concretos  reforzados con fibra de acero son los revestimientos de hornos industriales que solo entran en contacto con gases de alta temperatura o materiales sólidos, por ejemplo, la cubierta del horno eléctrico, la cubierta de la cuchara de acero, la parte superior del horno de calentamiento, la cubierta del horno de pozo y la pared del horno, el revestimiento del horno de tratamiento térmico , revestimiento de trabajo del separador ciclónico de alta temperatura, revestimiento interno del cilindro de enfriamiento del horno de cemento rotatorio, revestimiento de trabajo del horno de asado del eje, etc.

Además,  los concretos reforzados  con fibra de acero también es adecuada para condiciones de trabajo  discontinuos , que tienen una gran fluctuación de la temperatura, una gran tensión térmica y una tensión mecánica, como la boquilla de extracción de horno eléctrico, pistola de monobloque, porta tapon , agitador de desulfuración de líquido de hierro, etc.

Definición de Cemento Alto en  Alúmina

Para el clinker basado en aluminato de calcio y que tiene un contenido de alúmina de aproximadamente el 50%, el material de cemento hidráulico molido se llama cemento de alto contenido de alúmina. También conocido como cemento de bauxita, denominado HAC, que incluye CA 50, CA 70, CA 80.

Composición mineral principal del Cemento Alto en  Alúmina.

Aluminato de calcio (CA), monocalcinato de calcio (CA2), laurato de calcio (C2A7), feldespato de aluminio y calcio (C2AS) y monocalcio hexaluminato (CA6), de los cuales aluminato de calcio Aproximadamente el 70%.

Propiedades técnicas y estándares técnicos del Cemento Alto en  Alúmina.

De acuerdo con la norma nacional actual ” Cemento Alto  Alúmina.” (GB201-81), el cemento de alta alúmina tiene las siguientes propiedades y estándares técnicos.

1. Aspecto: es a menudo amarillo o marrón amarillento.
2. Densidad: Densidad: 3.0 a 3.2 g / cm3; Densidad aparente: 1000 a 1300 kg / m3.

3,  Finos: el residuo del tamiz de orificio cuadrado de 80 μm no excede el 10%.

4. Tiempo de condensación: El tiempo de frague  no debe ser inferiro a 40 min,  el tempo de frague final  no es mayor a las 10 h.
5. Esfuerzo: El número está determinado por la intensidad 3d. De acuerdo con la intensidad 3d, se divide en cuatro grados: 42.5, 52.5, 62.5 y 72.5. El valor de intensidad de cada clase  no debe ser inferior al valor especificado.

Tabla: valores de resistencia de Cemento Alto en  Alúmina (MPa) de varios grados (GB201-81)

Aplicación de ingeniería de Cemento Alto en  Alúmina.

1. El cemento de alto contenido en aluminio se caracteriza por un rápido aumento de  la resistencia conforme fragua, alta resistencia  mecánica y  alta resistencia al calor. Se utiliza principalmente para reparaciones de emergencia y proyectos especiales con requisitos de resistencia rápida.
2. Conveniente para la construcción de invierno; a bajas temperaturas.

La principal desventaja del cemento con alto contenido de aluminio es que la resistencia se invierte. Después de 3 a 5 años de uso, la resistencia del cemento de alto contenido de aluminio es solo aproximadamente la mitad de la resistencia inicial, y los rendimientos de anticongelante, impermeabilidad y resistencia a la corrosión también se reducen. El cemento con alto contenido de aluminio no debe utilizarse como ingeniería estructural; la temperatura de uso no debe superar los 30 ° C, si no supera los 50 ° C con curado con vapor; No debe mezclarse con otros cementos.

Corindón moldeable

El corindón moldeable está hecho de agregado de corindón, fino, aglutinante y aditivos. La fundición de corindón tiene las ventajas de una alta resistencia mecánica, excelente resistencia a la abrasión, alta refractariedad, buena resistencia a la corrosión de la escoria, baja tasa de fluencia y así sucesivamente. El contenido de Al2O3 en el corindón moldeable es superior al 90%. Las materias primas utilizadas para la producción de corindón moldeable son: corindón tabular, corindón blanco, corindón marrón, etc. El corindón compuesto moldeable, como el cromo corindón moldeable, el circonio corindón moldeable, se utilizan ampliamente en diferentes aplicaciones.

Corindón moldeable utilizado para calentar el caño de roscado del horno se compone de corindón fundido (corindón marrón o corindón subblanco) agregado, polvo de corindón fundido, micropolvo de a-Al2O3, micropolvo de SiO2, micropolvo de Cr2O3 (o micropolvo de zircón) y alta pureza Cemento de aluminato de calcio.

Índice Fisicoquímico de Corindón moldeable:

Aplicación de fundición de corindón

El corindón moldeable se usa ampliamente en el revestimiento de acero de la cuchara, la válvula de la boquilla de deslizamiento, la boquilla de roscado, la zona del triángulo de la cubierta del horno de arco eléctrico, etc. Además, los moldes de corindón también se utilizan en lugares donde se necesita una buena resistencia a la abrasión, por ejemplo, horno rotatorio, tubo de inyección de carbón, caldera de lecho fluidizado circulante, revestimiento exterior del tubo de inmersión del horno derecho, revestimiento de trabajo del reactor de craqueo catalítico a alta temperatura de la industria petroquímica, etc.

A veces, el carburo de silicio negro se agrega a las materias primas moldeables de corindón, por lo que la resistencia al desgaste se mejora en gran medida, es muy adecuado para las calderas CFB.

Concreto Alta Alumina

Las materias primas utilizadas para la producción  de  concreto  alta alúmina son alúmina industrial, clinker de bauxita de alta calidad, corindón, etc.

La alta  alúmina tiene la ventaja de una alta refractariedad, buena trabajabilidad   y  rápida velocidad de construcción. Cemento de aluminato de calcio o fosfato se utiliza como aglutinante de alta alúmina moldeable. Como el cemento de aluminato de calcio disminuirá el rendimiento a alta temperatura del moldeado de alta alúmina, el cemento de aluminato de calcio puro y el polvo de Al2O3 activo ultrafino se utilizan para unir el cemento de baja alúmina con poco cemento.

Las aplicaciones del concreto de alta alúmina son: revestimiento de trabajo con boquilla de quemador, caño de roscado de horno eléctrico, zona de alta temperatura de horno de cal de eje, campana de horno rotatorio, caldera de planta eléctrica, etc.

El revestimiento monolítico moldeado de alta alúmina tiene buena integridad, buena resistencia a la corrosión y  resistencia al  spalling.

Características  de alúmina moldeable con alto contenido de alúmina de cemento de aluminato de calcio:

La temperatura de trabajo de la alta alúmina moldeable es entre 1400 ~ 1550. Se decide sus usos principalmente por el contenido de alúmina y los tipos de aglutinante. De acuerdo con los tipos de aglomerantes,  el concreto de alta alúmina se clasifica en, fundible de alta alúmina ordinaria, moldeable de alta alúmina de bajo cemento, no cementable de alúmina alta de cemento y así sucesivamente.

Cemento bajo de alúmina, bajo en cemento:

El concreto  de baja alúmina y bajo contenido de cemento no contiene más del 2,5% de CaO, el micropolvo activo de Al2O3 u otros micropolvos se utilizan como aglutinantes de fundibles de baja alúmina y bajo contenido de cemento. Cemento de baja alúmina con poco cemento tiene menor porosidad, mayor densidad aparente y mejor rendimiento a altas temperaturas.

Sin Cemento Alúmina Alta Moldeable:

Los aglomerantes de los materiales no se pueden fundir con alto contenido de alúmina de cemento son micropolvos o soles coloidales, tales como el polvo de sílice, los micropolvos de alúmina, alúmina activa, etc. Los materiales que no se pueden fundir con alto contenido de alúmina no contienen CaO, por lo que su rendimiento a alta temperatura es el mejor.

Hollín de sílice con alto contenido de alúmina moldeable:

Ladrillo de Cromo Corindón

¿Qué es un ladrillo corindón cromado? Los ladrillos de corindón cromados son ladrillos de corindón que contienen Cr2O3.

A  alta temperatura, Cr2O3 y Al2O3 pueden formar un compuesto fuerte y continuo, por lo que los ladrillos refractarios de corindón de cromo tienen un mejor desempeño a temperaturas grandes que los ladrillos refractarios que  tienen solo corindón.

Ventajas de las características de los ladrillos de corindón cromado:

1.  Se pueden fabricar en grandes espesores,  tienen una alta resistencia.
2. Sobresaliente resistencia a  la  escoria fundida, y a la penetración.
3. Buen nivel de resistencia al impacto térmico además de la temperatura del volumen de temperatura caliente.
4. Alta refractariedad  bajo carga, bajo creep.

Índice fisicoquímico de ladrillos de corindón cromado:

Aplicación  de ladrillo de corindón de cromo

El bloque de corindón cromado tiene una amplia  aplicación,  se utilizan principalmente para los revestimientos  del horno  de carbón y el horno de fundición de cobre, la plataforma de extracción del horno de laminación y el charco fundido de rieles de vidrio.

1. Dentro de la industria, la vida útil de los ladrillos de corindón cromado es  más larga que la de las rocas de corindón, por ejemplo, en  las  cucharas  de acero
2. A lo largo de toda la Industria  de fundición de metales no ferrosos, la densidad de los ladrillos de corindón de cromo y la resistencia  a la corrosión definitivamente es  mucho mejor  que los ladrillos comunes.
3. En la industria  del carbón, el corindón de cromo se utiliza ampliamente en los hornos de reacción de co2  y también tendrá una mejor vida útil en comparación con los ladrillos de corindón.

Ladrillos de mulita de carburo de silicio

Las materias primas de los ladrillos de mulita de carburo de silicio son polvo de SiC, clinker de bauxita con alto contenido de alúmina o mulita. El SiC se puede oxidar en SiO2 a alta temperatura, y el SiO2 reaccionará con el Al2O3 y formará mulita. Por lo tanto, SiC y bauxita de alta calidad se usan generalmente para hacer ladrillos de mulita SiC. Con la formación de mulita, la densidad aparente del ladrillo y la resistencia mecánica aumentan. La película protectora de mulita también puede prevenir la oxidación adicional de SiC. La mulita tiene buena resistencia a la corrosión, SiC tiene buena conductividad térmica y resistencia al choque térmico, por lo que los ladrillos de mulita de carburo de silicio no solo tienen una fuerte resistencia al choque térmico, sino que también tienen una buena resistencia a la abrasión y la corrosión.

Excepto en la zona de sinterización, todas las partes restantes del horno rotatorio de cemento pueden revestirse con ladrillos de mulita de SiC densos de alta resistencia, la vida del revestimiento es 3 ~ 4 veces más larga que la del revestimiento de ladrillos de alto contenido en alúmina.

Propiedades de los ladrillos de mulita de carburo de silicio.

1. Fuerte resistencia a la abrasión.

SiC y mulita tienen una alta rigidez, por lo que los ladrillos de mulita de carburo de silicio tienen mejor resistencia al desgaste que los ladrillos de alta alúmina y los de espinela de magnesia y alúmina.

2. Fuerte resistencia al desconchado y resistencia al choque térmico.

SiC tiene una buena conductividad térmica y estabilidad de volumen, la mulita también tiene buena estabilidad térmica, por lo que los ladrillos de SiC mulita tienen una excelente resistencia al choque térmico y la resistencia al desprendimiento.

3. Buen efecto aislante

Los ladrillos de mulita de carburo de silicio tienen una conductividad térmica menor que los ladrillos de espinela, por lo que el efecto aislante de los ladrillos de mulita de SiC es mejor.

4. Alta refractariedad y refractariedad bajo carga.

La refractariedad bajo carga de los ladrillos de mulita de SiC está entre 1500 ℃ ~ 1690, por lo que tienen buena resistencia mecánica y resistencia a la deformación a alta temperatura.

Índice fisicoquímico de los ladrillos de mulita de carburo de silicio

SiC mulita ladrillos aplicaciones

 Los ladrillos de mulita de carburo de silicio tienen una buena resistencia al desgaste, resistencia al choque térmico, resistencia a la abrasión y alta resistencia mecánica, por lo que son una buena opción para hornos de cemento rotativos. Los ladrillos de mulita de SiC se utilizan principalmente en la zona de enfriamiento, la zona de transición, la descomposición, etc. La vida útil del revestimiento revestido con ladrillos de mulita de SiC es significativamente más larga que la del revestimiento de alto contenido de alúmina unido con fosfato. Además, los ladrillos de carburo de silicio también se utilizan en la industria del acero, la industria de los metales no ferrosos, etc.

Ladrillos De Sillimanite

Los ladrillos de silimanita son ladrillos refractarios a base de mineral de silimanita producidos por el método de sinterización a alta temperatura o el método de fundición en suspensión. Los ladrillos de sillimanita  tien un muy buen rendimiento a altas temperaturas. La silimanita es un mineral refractario natural de alto grado, se caracteriza por una baja tasa de expansión térmica, buena resistencia a la corrosión de la escoria fundida y   resistente a la corrosión , excelente resistencia a la abrasión a altas temperaturas, etc. Después de la calcinación a alta temperatura, la silimanita se transformará en mullita y SiO2 libre. Los ladrillos de silimanita y los ladrillos de mullita tienen una mayor refractariedad bajo carga en comparación con los ladrillos de alumina. Los ladrillos de sillimanita tienen una estructura densa, cuando se aplican en hornos de vidrio, el  vidrio fundido no tiende a formar burbujas. Por lo tanto, los ladrillos de sillimanita son definitivamente adecuados para la alimentación de recipientes, barriles de arcilla, bloques antiguos y recipientes de alimentación.

Sillimanite Bricks Production Craft

El método de fundición en suspensión produce ladrillos de sillimanita que adoptan sillimanita natural, mullita sintetizada, clinker con alto contenido de alúmina, etc., como materias primas. El molde de yeso se fabrica de acuerdo con las formas de los productos, y la suspensión utilizada para la fundición se prepara en función de los parámetros técnicos. Después de la fundición, se deben secar los ladrillos de silimanita  antes de la sinterización a alta temperatura.

Índices fisicoquímicos de ladrillos de silimanita

Aplicaciones de Sillimanite Bricks

Los ladrillos de sillimanita tienen mejores propiedades fisicoquímicas que los ladrillos de alto contenido de alúmina, se utilizan principalmente en la garganta del horno de tanque de vidrio, el revestimiento del alto horno, la garganta del horno, los muros de horno de la industria de la cerámica, etc. Como los ladrillos de sillimanita tienen una buena estabilidad térmica a alta temperatura, buena resistencia a la corrosión del líquido del vidrio, baja contaminación del líquido del vidrio, por lo general se utilizan en el ducto de alimentación de la industria del vidrio, alimentador, máquina de extracción de tubos y otros equipos, la eficiencia de la producción mejora significativamente. Los productos de la serie de ladrillos Sillimanite incluyen principalmente: ladrillos de alimentación, bote de alimentación, tubo giratorio, punta de alimentación, cubeta de alimentación, bloque anterior, bloque de skimmer de escoria, bloque de obturador, ladrillos de arco frontal, ladrillos de arco posterior, cubierta de nariz de alimentador, ladrillos de boquilla de quemador, placa de cubierta y así.

Ladrillos Andalucita

Las materias primas de los ladrillos andalucita son a base de andalucita, mullita, aditivos, aglutinantes, etc. El carácter de los ladrillos andalucita  tienen  una excelente resistencia a la abrasión, buena resistencia a la deformación, resistencia a altas temperaturas, baja tasa de expansión térmica, buena conductividad térmica, buena estabilidad térmica, etc. Los ladrillos andalucita se utilizan principalmente en hornos de vidrio y piezas clave de alto horno, alto horno caliente, horno de mezcla de metales, etc.

Fórmula del material del grupo de ladrillos andaluces: 3 ~ 1 mm andalucita 0 ~ 50%, 1 ~ 0.088 mm andalustie 15 ~ 25%, <0.088 mm andalucita 15 ~ 28%, 3 ~ 1 mm mullita 0 ~ 50%, 3 ~ 1 mm arcilla vellosa 0 ~ 50%, <0.088 mm cordierita sintetizada 0 ~ 10%. Magnesio en polvo 1 ~ 3%, micro polvo de alúmina 2 ~ 8%, ceniza de sílice 3 ~ 10%, reductor de agua 0.01 ~ 0.1%, agua 4 ~ 8%.

Método de producción de ladrillos andaluces: todas las materias primas se pesan y mezclan de acuerdo con la fórmula. Luego, los ladrillos sin coccion  de andalucita se pueden producir presionando el molde, y el moho se puede eliminar dentro de 12 ~ 24h. Después de mantener la temperatura ambiente durante 1 ~ 3 días, 40 ~ 60 ℃ de secado durante 1 ~ 2 días, los ladrillos verdes se pueden sinterizar a 1250 ~ 1380 80 de temperatura alta.

Índices fisicoquímicos de ladrillos andaluces:

Aplicaciones de ladrillos andalucita:

Los ladrillos andalucita se caracterizan por su alta refractariedad, buena resistencia al choque térmico, fuerte resistencia a la corrosión, etc. Por lo tanto, son ampliamente utilizados en hornos de vidrio. Los ladrillos andalucita son un buen reemplazo de los ladrillos de silimanita para la aplicación en hornos de vidrio. Por ejemplo, los ladrillos andalucita se pueden usar como línea de producción de vidrio flotado, ladrillos para cubiertas de techos, horno de vidrio doméstico y especial, equipo de alimentación, máquina de extracción de tubos y otros equipos.

Ladrillo De Sílice

Los ladrillos de sílice son ladrillos refractarios que contienen al menos el 93% de SiO2. Las materias primas de los ladrillos de sílice son cuarcita y cierta cantidad de mineralizador. La tridimita, cristobalita, poca cantidad de cuarzo y la fase de vidrio formada a alta temperatura son las principales composiciones minerales de los ladrillos de sílice. Los ladrillos de sílice son productos refractarios ácidos, tienen buena resistencia a la corrosión ácida, pero son fáciles de corroer por Al2O3, Na2O, K2O y otros óxidos. Los ladrillos de sílice tienen una alta refractariedad bajo carga, que se aproxima al punto de fusión de tridimita (1670) y al punto de fusión de cristobalita (1713 ℃).

La principal composición mineral de los ladrillos de sílice del horno de vidrio es tridimita. Los ladrillos de sílice se utilizan principalmente para piezas de alta temperatura del horno de tanque de vidrio de albañil. Los ladrillos de sílice del horno de vidrio deben tener las siguientes características:

1. Estabilidad del volumen a alta temperatura, el horno no tendrá deformación debido a la fluctuación de la temperatura. Como los ladrillos de sílice tienen una alta refractariedad bajo carga y baja velocidad de arrastre, el horno de vidrio puede mantener la estabilidad de la estructura del horno por debajo de 1600.
2. No contamina el líquido del vidrio. La composición principal de los ladrillos de sílice es SiO2, incluso cuando se eliminan las gotas o se funden durante el uso, la calidad del vidrio no se verá afectada.
3. Químico resistente a la corrosión. Los ladrillos de sílice de la estructura superior sufren material de vidrio por lotes que contiene la corrosión del gas R2O, y sus superficies forman una capa de capa metamórfica lisa, la velocidad de corrosión se desacelera.
4. Baja densidad aparente, se reduce el peso del horno.

Hornos de vidrio ladrillos de sílice índices fisicoquímicos:

La corona del horno de vidrio de gran capacidad debe tener estos requisitos:

1. Fuerte resistencia a la corrosión, especialmente la corrosión de los gases alcalinos, el material de los lotes voladores, SO3 y NOx.

segundo. El buen rendimiento mecánico a alta temperatura, la temperatura del gas del tanque de fusión de vidrio puede alcanzar 1615, la corona debe cargar peso, la tensión mecánica y la carga a alta temperatura, por lo que debe tener una resistencia a alta temperatura.

1. Buena estabilidad del volumen a alta temperatura. El cambio de volumen de la corona a alta temperatura puede llevar directamente a deformar o colapsar la corona.
2. Buena calidad de albañilería, incluso juntas y buena integridad.

Por lo tanto, los ladrillos de sílice de alta calidad utilizados en el horno de vidrio deben tener estas características: alta pureza, estructura densa, alta refractariedad bajo carga, baja tasa de cambio lineal de recalentamiento, buena resistencia a la fluencia a alta temperatura, alta resistencia al aplastamiento en frío, constitución razonable de la fase mineral, baja verdad Densidad, dimensión precisa y así sucesivamente.

Los ladrillos de sílice son los productos refractarios más importantes para la construcción de hornos de vidrio. Por ejemplo, las piezas de aplicación de los ladrillos de sílice son: corona de la parte fundida, pared suspendida en forma de L de puerto de alimentación, estructura superior del arco principal de la pieza de trabajo, corona regeneradora, corona de la parte enfriadora, pared suspendida en forma de L doble y así sucesivamente.

Ladrillos de Magnesia Zirconia

Hay 3 métodos para agregar ZrO2 en el material por lotes de magnesia: método de adición directa, método de pre-síntesis y método de recubrimiento de superficie.

El método de adición directa es agregar material que contiene ZrO2 a la magnesia de acuerdo con la proporción y pureza de MgO / ZrO2 requerida. El método de pre-síntesis es aquel a través del cual se produce el clinker de MgO-ZrO2 y se agrega al material por lotes de magnesia. El método de revestimiento de la superficie se utiliza para revestir el ZrO2 refractario a los granos de magnesia, por lo que la superficie de cada grano forma una capa delgada homogénea de ZrO2.

En comparación con el material de MgO puro, la adición de ZrO2 puede contribuir a la sinterización, por lo que los ladrillos de magnesia zirconia se pueden sinterizar a una temperatura relativamente más baja. Con el aumento del contenido de ZrO2, los ladrillos de MgO-ZrO2 tienen mayor densidad aparente, menor porosidad, mayor resistencia al frío y alta temperatura. La adición de ZrO2 puede mejorar la resistencia al choque térmico, y el mayor contenido de ZrO2, la resistencia al choque térmico más fuerte.

Magnesia Circonia Ladrillos Físicos Índices:

Los ladrillos  de magnesia Zirconia  se utilizan en la parte superior , en la parte central y en la parte media de la pieza central y en la estructura superior de la cámara de combustión del horno de vidrio. Los ladrillos  de Magnesia Zirconia contiene gran cantidad de fosferita y zirconia, ya que tienen una fuerte resistencia a la corrosión, la resistencia a la corrosión de los ladrillos de magnesia zirconia se mejora. La temperatura de la parte superior del regenerador es de aproximadamente 1300, los ladrillos de magnesia zirconia pueden cumplir totalmente con el ambiente de trabajo. Además, los ladrillos de magnesia circonia también sufren corrosión por SiO2, corrosión por vapores alcalinos y corrosión por azufre.