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Placas deslizantes de alto rendimiento

Las placas deslizantes de alúmina carbono zirconia que se utilizan actualmente son refractarias debido a la unión de carbono, aunque presentan una excelente resistencia al choque térmico y una alta resistencia mecánica, el carbono es vulnerable a la oxidación cuando se funden aceros especiales, por lo que la estructura de la placa deslizante se aflojará, la resistencia descenderá y la zona deslizante no se puede cerrar herméticamente Por lo tanto, sobre la base de las placas deslizantes de alto rendimiento sin quemar tradicionales, el carbono compuesto y el antioxidante compuesto se adoptan en nuestra nueva placa deslizante de alto rendimiento desarrollada. La estabilidad frente a los choques térmicos y la resistencia al desprendimiento de la zona deslizante de las placas  tradicionales de alto rendimiento sin quemar se mejoran.

Características de la placa deslizante de alto rendimiento.

El contenido de carbono de la placa deslizante es bajo, la oxidación causada por rasguños en grandes áreas rara vez ocurre, por lo que es más adecuada para acero de bajo carbono.
La placa deslizante tiene una alta resistencia mecánica a alta temperatura, y el deslizamiento continuo que reduce la dilatación.
Buena resistencia al choque térmico. Se evita el fenómeno de desgaste , solo hay pequeñas grietas, se garantiza la seguridad de la fundición de acero.
Se adopta carbono compuesto especial, se evita el procedimiento de impregnación de aceite, se mejora el ambiente de trabajo.

Índices fisicoquímicos de placa deslizante de alto rendimiento.

Placa deslizante sinterizada de alta temperatura

Las placas deslizantes sinterizadas de alta temperatura se caracterizan por su alta resistencia mecánica, resistencia al desgaste, buena resistencia al choque térmico, etc. La placa deslizante de alta temperatura es la primera opción para cucharas de acero de tamaño mediano y grande y colada continua que utilizan distribuidores. Suministramos placas de deslizamiento sinterizadas de alta temperatura de carbono alúmina, placas de deslizamiento sinterizadas de alta temperatura de carbono de alúmina zirconia y placas de deslizamiento de magnesia y espinela, que pueden cumplir con varias especies de requisitos de fundición de acero.

Índices fisicoquímicos de placas deslizantes sinterizadas a alta temperatura

Ladrillos de carbono de magnesia

El ladrillo de magnesia carbono  (ladrillo de MgO-C) está hecho de óxido de alcalino de punto de fusión alto MgO y de material de carbono de alto punto de fusión. Durante la producción de ladrillos  de magnesia carbono, se agregan varios tipos de aditivos no óxidos y aglutinante de carbono a la materia prima. Los ladrillos de magnesita  carbono pertenecen a material refractario compuesto sin quemar, se utilizan principalmente en revestimientos internos de convertidores, hornos de arco eléctrico de CA y horno de arco eléctrico de CC, y línea de escoria de cucharones de acero.

El ladrillo de MgO-C sintetiza efectivamente la ventaja de la magnesita calcinada y el carbono, por lo que no solo tiene una fuerte resistencia a la corrosión de la escoria, sino que también tiene una alta conductividad térmica y una baja tasa de expansión. Los ladrillos de magnesia carbono  superan en resistencia a los  los ladrillos de magnesia.

Uso de Los Ladrillos de magnesia carbono

El ladrillo de magnesia carbono tiene un buen rendimiento a altas temperaturas.
Los ladrillos de magnesia carbono  tienen una fuerte resistencia a la corrosión de la escoria alcalina y la escoria de hierro alto. El grafito tiene un gran ángulo de humectación, es difícil que se impregne con escoria fundida. Por lo tanto, los ladrillos refractarios de magnesia carbono tienen una excelente resistencia a la erosión de la escoria.
Los ladrillos de magnesia carbono  tienen una buena resistencia al choque térmico. El grafito tiene una alta conductividad térmica y una baja tasa de expansión lineal, por lo que los ladrillos de magnesia carbono tienen una buena resistencia al choque térmico.

Índices fisicoquímicos de ladrillos de magnesia

Influencias de las materias primas sobre la calidad del ladrillo de carbono de magnesia

Magnesia es la principal materia prima para ladrillos de MgO-C. La calidad de la magnesia tiene una influencia crucial en los ladrillos de MgO-C. Magnesia incluye magnesia fundida y magnesia sinterizada, la primera tiene granos cristalinos más grandes, mayor  porcentaje de unión directa y menor contenido de impurezas. Cuanto más alto sea el grado de unión directa, mejor será la resistencia a la permeación de la escoria y la resistencia a la erosión de la escoria.
El grafito como una de las materias primas, también tiene una gran influencia en los ladrillos de magnesia carbono.  El carbono fijo más alto contenido en el grafito, el módulo de ruptura más alto a alta temperatura. Cuanto más puro sea el grafito, mejor será la resistencia a la corrosión de los ladrillos de MgO-C. La granularidad del grafito también influye en la resistencia al choque térmico y la resistencia a la oxidación de los ladrillos de carbono de magnesita.

Aplicaciones de ladrillo de carbono de magnesia

Los ladrillos de magnesia carbono  se utilizan principalmente en el convertidor oxidante para la fabricación de acero, en el forro de trabajo y en el surtidor, en el punto caliente de la pared del horno eléctrico de alta potencia, en el revestimiento interno del horno de refinación secundaria, en la línea de la escoria de la cuchara de acero, etc. el contacto con SiO2 que contiene materiales refractarios, o los ladrillos de magnesia-carbono tendrá una erosión local más grande.

Ladrillos de alto Cromo

Los ladrillos de alto cromo son un material refractario excelente para resistir la corrosión de escoria fundida de carbón y la corrosión de vidrio líquido. Tanto los hornos de fibra de vidrio de gran capacidad como los hornos de síntesis de amoniaco de gran capacidad adoptan ladrillos refractarios de alto cromo como material principal de revestimiento del horno. Las pruebas de aplicación sugieren que la vida útil de los ladrillos de cromo alto es más larga que otros refractarios de óxido.

Métodos de producción de ladrillos de alto cromo

El método de prensado a máquina adopta cromia sinterizada o fundida como materia prima para hacer ladrillos de alto cromo. La fórmula de producción de ladrillos de alta cromia es: 60 ~ 70% de óxido de cromo fundido con granularidad de 0 ~ 3 mm, 30% ~ 40% de mezcla de polvo fino, menos de 1% de plastificante, 2,5 ~ 3,5% de aglutinante. Los materiales del lote se moldean a una presión de fricción de 10MN y se sinterizan a un horno de alta temperatura de 1600 ~ 1800 ℃ durante 10 h.

El método de prensa isostática adopta micropolvos de óxido de cromo industrial fusionados y ayudas de sinterización como materia prima para hacer ladrillos densos de alta cromia. El método de prensa isostática fabricado con ladrillos de cromo alto debe sinterizarse a 1700 ~ 1800 ℃ durante 20 ~ 30h en atmósfera reductora. La fase cristalina principal de los ladrillos de alto cromo es óxido de cromo, la extensión de la unión directa es alta, la densidad de la estructura es grande.

Los ladrillos  de alto cromo se fabrican mediante el método de fundición fundida. Se pueden agregar otros óxidos al material del baño para reducir la temperatura de fusión, mientras tanto, la fase de vidrio formada en ladrillos de cromia electrofundida puede evitar que se agriete durante el enfriamiento.

Máquina Prensa Índices fisicoquímicos de ladrillos de alto cromo:

Aplicaciones de ladrillos de alto cromo:

Los ladrillos de alto cromo pertenecen a refractarios neutros con buena resistencia a la corrosión ácida y resistencia a la corrosión por álcalis. Los ladrillos de alto cromo son el mejor material para resistir la corrosión de escorias de carbón fundido y la corrosión por  vidrio fundido, por lo que los ladrillos de alto cromo se usan ampliamente en hornos de síntesis de amoniaco de gran tamaño de horno  de carbón, hornos de vidrio de gran capacidad y hornos de fibra de vidrio. Por ejemplo, se aplican ladrillos de cromo densos en la garganta, el tanque de fusión, el fondo del tanque de clarificación, la boquilla de alimentación, etc. Los ladrillos agregados de cromo alto se utilizan en la garganta de vidrio de cal sodada, boquilla de alimentación, boquilla, etc.

Ladrillos AZS

Los ladrillos AZS son la abreviatura de ladrillos de circonio de circonia, porque la composición mineral principal de los ladrillos AZS son alúmina, circonia y sílice. Los ladrillos AZS se clasifican en tres grados según el contenido de ZrO2, es decir, ladrillos AZS # 33, que contienen al menos el 32% de zirconia, ladrillos AZS # 36, que contienen al menos el 35% de ladrillos ZrO2 y AZS # 41, que contienen en Al menos el 40% de zirconia. Los ladrillos AZS fundidos tienen una buena resistencia a la corrosión del vidrio fundido, su resistencia a la corrosión se mejora con el aumento del contenido de ZrO2. Debido a que ZrO2 tiene un alto punto de fusión, tiene buena resistencia a la corrosión ácida, resistencia a la corrosión alcalina y resistencia a la corrosión del vidrio fundido. Los ladrillos AZS fundidos son ampliamente utilizados en la parte de fusión del horno de vidrio flotado y la parte de enfriamiento, la parte de fusión del horno de tanque de vidrio y la estructura superior, el tanque de trabajo y la estructura superior. Los ladrillos AZS sinterizados se usan generalmente en la parte superior e intermedia del corrector del regenerador del horno de vidrio, parte delantera (como el espacio superior, el canal de carga, el pico de carga, el recipiente de carga).

Horno de vidrio fundido fundido zirconia ladrillos corindón índice técnico:

Los ladrillos de corindón de circonio fundido son los refractarios fundidos más utilizados en la industria del vidrio. Los ladrillos AZS33 fundidos, los ladrillos AZS36 fusionados y los ladrillos AZS 41 fusionados tienen diferentes aplicaciones en hornos de vidrio.

Ladrillos AZS33 fundidos

Los ladrillos AZS # 33 fusionados se utilizan para alinear la pared de los quemadores  del espacio de la llama, la boquilla de fuego de puerto, el jackarch de puerto, la pila de puerto, el arco de lengüeta, etc. La parte de fusión de la pared del seno sufre corrosión del material en polvo, lavado del material fundido y acción de gas de llama caliente, por lo que el ladrillo AZS # 33 se usa ampliamente aquí. Los ladrillos de la superficie del fondo del tanque de vidrio también son ladrillos AZS33.

Los ladrillos AZS33 # se usan generalmente como ladrillos de superficie del fondo del puerto donde sufre corrosión por polvo y cambios térmicos a altas temperaturas.

Las condiciones de trabajo de la pared objetivo del regenerador son las mismas que las de la corona del regenerador, por lo que los ladrillos AZS33 o los ladrillos de magnesia fundidos de alta pureza a menudo se usan aquí.

Ladrillos AZS36 fundidos

Las paredes laterales del tanque sufren lavado y corrosión del vidrio fundido, corrosión del material en polvo y corrosión por llama, por lo que las paredes laterales del tanque están totalmente construidas con ladrillos AZS36. Relleno de la pared lateral  (el grosor es de 250 mm) el material también es AZS36 de ladrillo.

Ladrillos AZS 41 fundidos

Los ladrillos AZS 41 fundidos se usan en paredes y paredes de baño de parte de fusión de vidrio flotante, boquilla, tanque de fusión del tanque de vidrio, boquilla de carga, parte de burbujeo y pieza de electrodo, boquilla de combustión de la parte superior de fusión y otras partes donde el lavado de líquido de vidrio y la corrosión son los más severos .

Ladrillos de magnesia cromo

Los ladrillos de magnesia y cromo son productos refractarios que contienen 55 ~ 80% de MgO, 8 ~ 20% de Cr2O3. Las principales fases minerales de los ladrillos de magnesia y cromo son la periclasa, la espinela compuesta y una pequeña cantidad de fase de silicato. La espinela compuesta incluye MgAl2O4, MgFe2O4, MgCr2O4, FeAl2O4 y otra solución sólida de espinela. De acuerdo con los métodos de producción, los ladrillos de cromo de magnesia se clasifican en ladrillos de cromo de magnesia ordinarios, ladrillos de magnesio unidos directamente, ladrillos de cromo de magnesio semireconstruidos, ladrillos de magnesio recauchutados y ladrillos de cromo de magnesia fundidos fusionados.

1.ladrillos ordinarios de magnesia cromo

Las materias primas ordinarias de los ladrillos de magnesia son agregados de cromita y polvo fino de magnesia, la temperatura de sinterización es de 1550 ~ 1600. Rara vez existe una unión directa entre el agregado de cromita y la periclasa, por lo que los ladrillos de cromo de magnesia ordinarios tienen una resistencia mecánica más baja y una menor resistencia a la corrosión de la escoria.

Índices fisioquímicos de ladrillos cromados de magnesia ordinaria

2.Ladrillos de cromo de magnesia semirrebastados

Los ladrillos de cromo de magnesia semi-retonidos adoptan un porcentaje del cromo de magnesia fundido como materia prima. La tasa de unión de los ladrillos de cromo de magnesia semi-unidos es más alta que la de los ladrillos de cromo de magnesia unida directamente; asimismo, su rendimiento a alta temperatura también es mejor, especialmente resistencia a altas temperaturas, resistencia a la escoria y resistencia al cambio de temperatura.

3.Ladrillos de cromo de magnesia fusionados y fusionados

Las materias primas de los ladrillos de cromo de magnesia rebonded se funden magnesia y cromo. A través de la fusión eléctrica y la cristalización, las materias primas tienen una microestructura muy uniforme, la magnesia cromo espinela y la periclasa son las principales fases cristalinas. Los ladrillos de cromo de magnesia reacondicionados tienen un mejor rendimiento que los ladrillos de cromo de magnesia semirrigidos y los ladrillos de cromo de magnesia unidos directamente.

Ladrillo de cromo de magnesita reconstituida fusionada:

4.Ladrillos fundidos fundidos de magnesia y cromo

Los ladrillos fundidos fundidos de magnesia y cromo se producen por el método de fundición. La mezcla de magnesia y cromita fundida se moldea en moldes refractarios para hacer ladrillos fundidos de magnesia y cromo fundido. Durante el proceso de enfriamiento, se forman periclasas estables y la fase cristalina de la espinela, mientras tanto, se forma un tejido cristalino denso, por lo que los ladrillos de cromo de magnesia fundidos fundidos tienen una excelente resistencia a altas temperaturas y resistencia a la corrosión de la escoria.

Magnesia Alúmina Espinela De Ladrillo

Los ladrillos de espinela de magnesia alúmina son ladrillos refractarios de la serie MgO-Al2O3. El punto de fusión de MgO es 2800 y el punto de fusión de Al2O3 es 2030. MgO y Al2O3 formarán un compuesto binario: espinela de magnesia y alúmina a alta temperatura, que tiene un punto de fusión de 2105. Los ladrillos de espinela de magnesia alúmina con diferente proporción de MgO / Al2O3 tienen una alta refractariedad. Pero el mayor contenido de MgO, la mayor refractariedad de los ladrillos de magnesia espinela.

Magnesia Alúmina Espinela De Ladrillo Características

El ladrillo espinela de magnesia alúmina tiene buena resistencia al choque térmico, alta resistencia mecánica al calor, alta refractariedad bajo carga, excelente resistencia a la corrosión de la escoria alcalina, buena estabilidad térmica y así sucesivamente. Además, los ladrillos de magnesia alúmina y espinela son un buen reemplazo de los ladrillos de magnesia cromo, ya que no tendrán un problema de contaminación ambiental Cr6 +.

Ladrillos de espinela de magnesia alúmina ordinaria

Los ladrillos de magnesia y alúmina ordinarios se fabrican a partir de materias primas de magnesita y bauxita. La arena de magnesia calcinada utilizada para la producción de ladrillos de espinela de magnesia y alúmina generalmente contiene más del 90% de MgO, la densidad aparente es de aproximadamente 3,20 ~ 3,25 g / cm3. El contenido de CaO en la magnesia calcinada debe controlarse estrictamente, ya que el CaO puede formar monticélite (CMS). Cuanto mayor es el contenido de CMS, mayor es la fase líquida a alta temperatura.
El clinker de bauxita con alto contenido de alúmina contiene al menos un 85% de Al2O3 que se utiliza para la producción de ladrillos de espinela de magnesia alúmina ordinarios. El ladrillo de espinela de alúmina de magnesia tiene un mejor rendimiento a alta temperatura cuando el contenido de Al2O3 está entre el 6% y el 10%, por encima o por encima del contenido bajo de Al2O3 tendrá un efecto de desventaja en su rendimiento.
La temperatura de sinterización de los ladrillos de espinela de magnesia y alúmina es de aproximadamente 1580 ~ 1620, si se utilizan materias primas de alta pureza para la producción, la temperatura de sinterización debe aumentarse de manera correspondiente.
Ladrillos de espinela de magnesia alúmina de alta calidad
Los ladrillos de espinela de magnesia y alúmina de alta calidad también se llaman ladrillos de espinela de periclasa. Las materias primas de los ladrillos de alúmina de magnesia de alto grado son magnesia de alta pureza (el contenido de impurezas debe ser lo más bajo posible, especialmente el contenido de CaO) y la espinela. Hay dos métodos para sintetizar espinela: método de sinterización y método de fusión eléctrica. Según la relación MgO / Al2O3, la espinela se clasifica en espinela rica en magnesia, espinela rica en alúmina y espinela (la relación molecular MgO y Al2O3 es igual a 1). Los ladrillos de espinela de magnesio y alúmina de alto grado tienen un mejor rendimiento a alta temperatura y resistencia al choque térmico que los ladrillos de espinela de alumina de magnesia ordinarios.

Índice fisicoquímico de ladrillos de espinela de magnesia

La Aplicación De Magnesia Alumina Spinel Bricks:

Los ladrillos sipnel de magnesia alúmina tienen un buen rendimiento a altas temperaturas y una buena resistencia al choque térmico. Por lo general, se utilizan en hornos rotatorios de cemento, fregaderos de vidrio, hornos de mezcla de hierro y hornos de sinterización de materiales refractarios, donde el cambio de temperatura es grande. En comparación con los ladrillos de magnesia y cromo, los ladrillos de magnesia alúmina y espinela tienen una resistencia más fuerte a la corrosión por vapor alcalino, mejor resistencia a la corrosión de SOx libre, mejor resistencia a los cambios en la atmósfera de reducción de oxidación, etc. Además, no hay contaminación ambiental Cr6 +. Pero la desventaja de los ladrillos de espinela de magnesia y alúmina es que tienen una resistencia a la corrosión más débil del clinker de cemento, y que los recubrimientos de horno son difíciles de adherir a ellos.

Electrodos de grafito y Niples：

Los electrodos de grafito son un material refractario conductivo  resistente a altas temperaturas utilizado en la industria metalúrgica. Durante el uso de los electrodos de grafito, los cuerpos de los electrodos  se conectan en serie por niples.

El electrodo de grafito está hecho de coque de petróleo, coque bituminoso como agregados, brea de alquitrán de hulla como aglomerantes, después de la preparación de las materias primas, pasando al proceso de fabricación, y finalmente a los productos de electrodos de grafito. Estos también se conocen como electrodos de grafito artificial para distinguirlos de los electrodos de grafito natural hechos de grafito natural. Si está buscando electrodos de grafito de alta calidad para la venta, contáctese con el Grupo RS para obtener más detalles.

Clasificación de electrodos de grafito e indicadores de calidad

Los electrodos de grafito a la venta se pueden dividir en electrodos de grafito de potencia regular, electrodos de grafito de alta potencia y electrodos de grafito de ultra alta potencia según su índice de calidad. También se denominan electrodos de grafito UHP, HP y RP según la potencia utilizada.

Usos de los electrodos de grafito

Como electrodo conductor, los electrodos de grafito no solo pueden usarse en hornos de arco eléctrico para la fabricación de acero, hornos de refinación, sino también en hornos de silicio industriales, hornos de azufre y hornos de corindón. Los electrodos de grafito utilizados principalmente son los siguientes:

Proceso de fabricación de electrodos de grafito

Los electrodos de grafito de Rongsheng Group están fabricados bajo un estricto  proceso de fabricación. Desde la preparación de las materias primas (una serie de trituración, calcinación, molienda, tamizado y finalmente mezcladas) hasta el amasado y el prensado, y luego la cocción, la impregnación, la grafitación, el mecanizado y, para  finalmente obtener  los  electrodo de grafito.

Fabricante de electrodos de grafito

El Grupo Rongsheng se ha centrado en la producción de electrodos de grafito durante muchos años y está comprometido a producir excelentes electrodos de grafito. Por lo tanto, RS tiene una buena reputación y ha sido apoyado y elogiado por clientes nuevos y antiguos durante muchos años.
LOS ROBLES SPA tiene una rica experiencia, medios técnicos avanzados y equipos de prueba perfectos. La calidad de los electrodos de grafito esta asegurada! Entonces, si desea comprar electrodos de grafito de alta calidad, no dude en contactarnos para obtener la tendencia del precio de los electrodos de grafito.